ในโลกของอุตสาหกรรมที่ขับเคลื่อนด้วยระบบอัตโนมัติและเทคโนโลยีขั้นสูง ระบบไฟฟ้าเปรียบได้กับระบบไหลเวียนโลหิตของโรงงาน เพราะกระบวนการผลิต เครื่องจักร สายการผลิต ไปจนถึงระบบอาคารทั้งหมด ต่างต้องพึ่งพาพลังงานไฟฟ้าอย่างต่อเนื่อง
การออกแบบและติดตั้ง ระบบไฟฟ้า ในโรงงานอุตสาหกรรมจึงไม่ใช่เพียงแค่เรื่องเทคนิคของวิศวกร แต่เป็นเรื่องที่เจ้าของโรงงานควร “รู้และเข้าใจ” เพื่อให้สามารถตัดสินใจได้ถูกต้องในทุกขั้นตอน ตั้งแต่การเลือก บริษัทรับเหมาก่อสร้าง งานไฟฟ้า ไปจนถึงการวางแผนขยายกำลังผลิตในอนาคต
บทความนี้จะสรุป 5 ข้อควรรู้ ที่เจ้าของโรงงานและผู้วางแผนโครงการควรเข้าใจ ก่อนเริ่มต้นติดตั้งระบบไฟฟ้า เพื่อให้มั่นใจว่าโรงงานจะสามารถดำเนินงานได้อย่าง ปลอดภัย เสถียร และประหยัดพลังงาน
1. มาตรฐานการติดตั้งระบบไฟฟ้าในโรงงาน – ต้องรู้ไว้ก่อนเริ่ม
ระบบไฟฟ้าในโรงงานต้องออกแบบและติดตั้งภายใต้กรอบของกฎหมายและมาตรฐานที่กำหนดไว้ เพื่อความปลอดภัยของชีวิต ทรัพย์สิน และกระบวนการผลิตทั้งหมด
1.1 กฎหมายและมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง
- มาตรฐานการติดตั้งไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรม (ตามประกาศกรมโรงงานอุตสาหกรรม)
- มาตรฐาน มอก. (มอก. 11-2553, มอก. 2432-2555 ฯลฯ)
- มาตรฐาน NEC (National Electrical Code – USA) สำหรับระบบใหญ่
- IEC (International Electrotechnical Commission) สำหรับโรงงานที่มีการส่งออก
- มาตรฐาน IEEE และ NFPA (สำหรับระบบความปลอดภัยและไฟฟ้าพิเศษ)
1.2 การยื่นขออนุญาต
การติดตั้งระบบไฟฟ้าในโรงงานจะต้องมีการยื่นแบบไฟฟ้าต่อหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง เช่น:
- การไฟฟ้าส่วนภูมิภาค / การไฟฟ้านครหลวง – สำหรับขอเชื่อมต่อระบบแรงสูง-แรงต่ำ
- กรมโรงงานอุตสาหกรรม – สำหรับโรงงานที่มีหม้อแปลง, โหลดเกินเกณฑ์
- เทศบาล / อบต. – ขออนุญาตก่อสร้างอาคารและติดตั้งระบบ
เจ้าของโรงงานควรเลือกผู้รับเหมาระบบไฟฟ้าที่มีวิศวกร กว. (ใบอนุญาตประกอบวิชาชีพวิศวกรรมควบคุม) เพื่อให้สามารถยื่นแบบและควบคุมงานได้ตามกฎหมาย
2. ประเมินความต้องการพลังงานอย่างแม่นยำ – เพื่อระบบที่ไม่ล่มและไม่เกินงบ
การรู้ว่าต้องใช้พลังงานเท่าไหร่ คือกุญแจสำคัญในการออกแบบระบบไฟฟ้าที่เหมาะสม ไม่ขาด ไม่เกิน ไม่สิ้นเปลือง และไม่ต้องแก้ภายหลัง
2.1 โหลดไฟฟ้าคืออะไร?
โหลด คือ ปริมาณพลังงานไฟฟ้าที่โรงงานต้องใช้ในการเดินเครื่องจักรและอุปกรณ์ไฟฟ้า เช่น:
- มอเตอร์ ปั๊ม พัดลม
- ระบบแสงสว่าง
- เครื่องทำความเย็น/อากาศ
- ระบบคอมพิวเตอร์/เซิร์ฟเวอร์
- อุปกรณ์ชาร์จรถไฟฟ้า (หากมี)
2.2 วิธีคำนวณโหลดไฟฟ้าเบื้องต้น
- รวบรวมข้อมูลโหลดจากอุปกรณ์ทุกชนิด (กำลังไฟฟ้าเป็น kW หรือ kVA)
- นำค่าทั้งหมดมารวมกัน แล้วคูณกับ “Demand Factor” (ประมาณ 0.7–0.9 ขึ้นกับประเภทโรงงาน)
- เผื่อโหลดล่วงหน้า 20–30% สำหรับการขยายในอนาคต
ตัวอย่าง: โหลดรวมเครื่องจักร 400 kW → เผื่อโหลด +30% → รวม 520 kW
หม้อแปลงที่เหมาะสม = อย่างน้อย 630 kVA ขึ้นไป
2.3 ตรวจสอบคุณภาพไฟฟ้า
ควรพิจารณาปัจจัยต่อไปนี้ด้วย
- Power Factor (ควรไม่ต่ำกว่า 0.95)
- ความสม่ำเสมอของแรงดัน (Voltage Fluctuation)
- ความถี่ (Frequency Stability)
3. การจัดวางตู้ไฟฟ้าและหม้อแปลง – อย่ามองข้ามความปลอดภัย
การจัดวางอุปกรณ์ไฟฟ้าหลัก เช่น MDB (Main Distribution Board), หม้อแปลง, ATS, ตู้ควบคุมเครื่องจักร ฯลฯ ต้องเป็นไปตามมาตรฐานความปลอดภัย และใช้งานสะดวกในระยะยาว
3.1 ตำแหน่งของห้องไฟฟ้า
- ควรตั้งอยู่ใกล้จุดรับไฟจากการไฟฟ้า
- อยู่ในจุดที่ระบายอากาศได้ดี ไม่ชื้น ไม่ใกล้วัตถุไวไฟ
- มีทางเข้า–ออกที่สะดวก ปลอดภัย หากเกิดเหตุฉุกเฉิน
3.2 ข้อกำหนดด้านความปลอดภัย
- ผนังห้องควบคุมควรเป็นวัสดุกันไฟอย่างน้อย 2 ชั่วโมง
- มีระบบระบายความร้อน (สำหรับหม้อแปลงแบบ Dry Type หรือ Oil Type)
- ติดตั้ง Grounding และระบบ Surge Protection
- ป้ายเตือนแรงสูง และเครื่องดับเพลิงชนิดที่ใช้กับไฟฟ้า (Class C)
3.3 การจัดวางตู้ควบคุมและสายไฟ
- ควรวางแผน Layout ตั้งแต่เริ่มก่อสร้างอาคาร
- ใช้รางสายไฟที่มีมาตรฐาน มีฝาปิด ป้องกันฝุ่น
- แยกตู้ควบคุมเครื่องจักรออกจากตู้แสงสว่าง
- ติดตั้งตู้ที่ระดับความสูง 1.2–1.5 เมตร เพื่อความปลอดภัยในการใช้งาน
4. การเดินสายไฟให้รองรับการใช้งานและการขยายในอนาคต
สายไฟเป็นโครงข่ายหลักของระบบไฟฟ้า หากออกแบบไม่ดี จะส่งผลระยะยาวทั้งเรื่องไฟตก ร้อนเกินไป หรือแม้แต่ไฟไหม้
4.1 หลักในการเดินสายไฟ
- เดินสายโดยแยกตามประเภทโหลด เช่น เครื่องจักร, แสงสว่าง, ปลั๊กไฟ
- แยก Phase ให้เหมาะสม ลดการโอเวอร์โหลด
- วางสายในราง (Cable Tray) หรือท่อเหล็ก (EMT / RSC) ที่มีการป้องกันดี
- เลือกขนาดสายให้เผื่อกระแสประมาณ 20–25%
4.2 รองรับอนาคต
- วางรางสายไฟที่มีขนาดเผื่อไว้สำหรับสายเพิ่มเติม
- จัดโครงสร้างสายไฟแบบ “Modular” ที่สามารถต่อขยายได้ง่าย
- ติดตั้งตู้สำรอง (Spare Panel) เพื่อรองรับอุปกรณ์ใหม่
- ติดตั้งช่องเดินสายหรือท่อร้อยสายไว้ล่วงหน้าแม้ยังไม่ใช้งาน
- การออกแบบที่ยืดหยุ่น ช่วยให้การเปลี่ยนแปลงในอนาคตง่ายขึ้น และไม่ต้องรื้อระบบใหม่ทั้งหมด
5. เลือกผู้รับเหมางานไฟฟ้าที่มีคุณสมบัติเหมาะสม
สุดท้ายแต่สำคัญที่สุด ไม่ว่าระบบจะออกแบบดีแค่ไหน หากเลือกผู้รับเหมาผิด อาจเกิดปัญหาใหญ่ทั้งด้านความปลอดภัย และคุณภาพงาน
5.1 สิ่งที่ควรพิจารณา
- บริษัทมีใบอนุญาตประกอบวิชาชีพ (กว.) หรือไม่?
- มีวิศวกรไฟฟ้าควบคุมงานเต็มเวลา?
- เคยทำงานระบบไฟฟ้าในโรงงานมาก่อนหรือไม่?
- มีเอกสารแบบไฟฟ้า SLD, BOQ, และ Load List อย่างชัดเจน
- รับประกันงานหลังติดตั้งนานแค่ไหน?
5.2 ระบบที่ควรมีในการติดตั้ง
- ระบบ QA/QC ตรวจสอบทุกขั้นตอน
- การทดสอบระบบก่อนเปิดใช้งานจริง (Commissioning Test)
- การอบรมผู้ใช้งานเกี่ยวกับอุปกรณ์ไฟฟ้าเบื้องต้น
- เอกสารคู่มือและแผนผังระบบไฟฟ้า
สรุป เรื่องที่เจ้าของโรงงานควรรู้
การ ติดตั้งระบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรม ไม่ใช่แค่การ “ลากสายและเปิดไฟ” แต่เป็นโครงการที่ต้องอาศัยความรู้ทางวิศวกรรม ความแม่นยำในการวางแผน และความเข้าใจเชิงกลยุทธ์เพื่อรองรับการผลิตในอนาคต
- เข้าใจมาตรฐานและกฎหมาย ที่ใช้ควบคุมการติดตั้ง
- คำนวณโหลดไฟฟ้าอย่างแม่นยำ และเผื่อการขยาย
- วางตำแหน่งตู้ไฟ/หม้อแปลง ให้ปลอดภัยและใช้งานสะดวก
- เดินสายไฟแบบเผื่ออนาคต ลดความยุ่งยากในการปรับปรุง
- เลือกผู้รับเหมาที่เชี่ยวชาญ มีประสบการณ์ในงานอุตสาหกรรม