ความปลอดภัย คือ พื้นฐานที่ไม่ควรมองข้ามในการดำเนินกิจการโรงงาน เพราะอุบัติเหตุแม้เพียงครั้งเดียว อาจสร้างความเสียหายร้ายแรงทั้งต่อชีวิต พนักงาน ทรัพย์สิน และภาพลักษณ์ขององค์กร
ในยุคที่การดำเนินธุรกิจต้องแข่งขันกันด้วยความเร็วและประสิทธิภาพ เจ้าของโรงงานหลายรายอาจละเลยการลงทุนด้านความปลอดภัย หรือมองว่าเป็น ค่าใช้จ่ายที่ไม่ก่อรายได้ ทั้งที่ความจริงแล้ว มาตรฐานความปลอดภัยที่ดี คือ รากฐานของการดำเนินธุรกิจอย่างยั่งยืน
กับ 7 มาตรฐานความปลอดภัยในโรงงาน ที่เจ้าของกิจการควรรู้และควรมีให้ครบถ้วน เพื่อป้องกันเหตุไม่คาดฝันที่อาจเกิดขึ้นได้ตลอดเวลา
-
ระบบดับเพลิงและอุปกรณ์ป้องกันเพลิงไหม้ (Fire Protection System)
เพลิงไหม้เป็นหนึ่งในอุบัติเหตุใหญ่ที่พบได้บ่อยในโรงงาน ไม่ว่าจะเกิดจากไฟฟ้าลัดวงจร, ความร้อนสะสม, เครื่องจักรขัดข้อง หรือสารไวไฟ หากไม่มีระบบป้องกันที่ดี อาจลุกลามจนควบคุมไม่ทัน
มาตรฐานที่โรงงานควรมี
- ถังดับเพลิงแบบพกพา (ชนิด Dry Chemical, CO₂, Foam ฯลฯ) ติดตั้งทุกระยะ 15-20 เมตร
- ระบบสปริงเกอร์อัตโนมัติ (Sprinkler System) เหมาะสำหรับโรงงานขนาดกลาง-ใหญ่
- หัวฉีดน้ำดับเพลิง (Hydrant) และถังเก็บน้ำสำรองในพื้นที่
- Fire Alarm System พร้อมเสียงเตือนชัดเจนทั่วพื้นที่
- ระบบแยกไฟฉุกเฉิน และอุปกรณ์ตัดไฟอัตโนมัติเมื่อเกิดเหตุ
ข้อแนะนำเพิ่มเติม
- ตรวจสอบถังดับเพลิงและสปริงเกอร์ทุก 6 เดือน
- ฝึกซ้อมดับเพลิงเบื้องต้นกับพนักงานอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง
-
การติดตั้งสัญญาณเตือนภัยและระบบตรวจจับอันตราย (Alarm & Detection System)
จุดอ่อนที่มักถูกมองข้าม
หลายโรงงานติดตั้งเฉพาะ สัญญาณกันขโมย แต่ละเลยระบบเตือนภัยด้านความปลอดภัย เช่น การตรวจจับควัน ไฟฟ้าลัดวงจร หรือสารเคมีรั่วไหล
ระบบที่ควรติดตั้ง
- Smoke Detector / Heat Detector ตรวจจับควันหรืออุณหภูมิผิดปกติ
- Gas Detector ตรวจจับการรั่วไหลของก๊าซ เช่น LPG, NH₃, H₂
- Motion Sensor ในพื้นที่หวงห้าม
- ระบบแจ้งเตือนทันที เช่น สัญญาณเสียง-แสง และระบบแจ้งเตือนผ่านโทรศัพท์/เครือข่าย
ข้อดี
- ช่วยให้สามารถตอบสนองต่อเหตุการณ์ได้รวดเร็ว
- ลดโอกาสเกิดอุบัติเหตุซ้ำซ้อนในกรณีที่พนักงานยังไม่รู้ตัว
-
การเว้นระยะห่างระหว่างเครื่องจักร และโซนการผลิต
เหตุผลด้านความปลอดภัย
การจัดวางเครื่องจักรที่หนาแน่นเกินไป อาจทำให้พนักงานเคลื่อนไหวลำบาก กีดขวางทางหนีไฟ และเพิ่มความเสี่ยงจากอุบัติเหตุ เช่น การถูกหนีบ หรือไฟฟ้าช็อต
มาตรฐานที่ควรยึดถือ
- เว้นระยะอย่างน้อย 1.2-1.5 เมตร ระหว่างเครื่องจักร
- แบ่งโซนชัดเจน พื้นที่ผลิต, พื้นที่เก็บวัตถุดิบ, ทางเดิน, ทางหนีไฟ
- พื้นต้องไม่ลื่น มีเครื่องหมายจราจรในโรงงาน เช่น เส้นเหลืองทางเดิน เส้นแดงเขตห้ามเข้า
- กำหนดทางหนีไฟทุกระยะไม่เกิน 45 เมตร
แนวทางเสริม
- ใช้ Lean Layout เพื่อลดความซับซ้อนของพื้นที่
- ติดตั้งฉนวนกันเสียง หรือแนวกันระหว่างเครื่องจักรเสียงดัง
-
อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE – Personal Protective Equipment)
อุปกรณ์ PPE ที่ควรมี
- หมวกนิรภัย (Safety Helmet)
- แว่นตานิรภัย / Face Shield
- รองเท้านิรภัย
- ถุงมือกันบาด กันร้อน หรือกันสารเคมี
- ชุดป้องกันสารเคมี หรือเสื้อสะท้อนแสง
- ที่ครอบหู / Ear Plug
แนวทางปฏิบัติที่ดี
- จัดอบรมการใช้งาน PPE อย่างน้อยปีละครั้ง
- จัดทำ Checkpoint ให้พนักงานตรวจสอบอุปกรณ์ก่อนเริ่มงาน
- จัดสรรงบประมาณสำหรับเปลี่ยน PPE เสมอเมื่อหมดอายุ
-
ระบบระบายอากาศและควบคุมฝุ่น/สารเคมีในอากาศ
การระบายอากาศไม่ดีทำให้เกิดการสะสมของความร้อน สารเคมี ฝุ่น หรือก๊าซพิษ ซึ่งเป็นอันตรายต่อสุขภาพของพนักงานและเสี่ยงต่อการเกิดไฟไหม้หรือระเบิด
สิ่งที่โรงงานควรมี
- พัดลมดูดอากาศ (Exhaust Fan) ทุกจุดที่มีความร้อนหรือสารเคมี
- ระบบแลกเปลี่ยนอากาศ (Air Exchange System)
- เครื่องกรองฝุ่น (Dust Collector) โดยเฉพาะในโรงงานไม้ แป้ง โลหะ
- ปล่องระบายอากาศ ที่สูงพอและไม่ปล่อยสารพิษเกินค่ามาตรฐาน
ตรวจสอบได้อย่างไร?
- วัดค่าอุณหภูมิ ความชื้น และคุณภาพอากาศในจุดต่าง ๆ ของโรงงาน
- ตรวจสอบสภาพแวดล้อมกับกฎหมายของ กรมโรงงานอุตสาหกรรม หรือกฎหมายสิ่งแวดล้อม
-
การอบรมความปลอดภัยและฝึกซ้อมรับมือเหตุฉุกเฉิน
แนวทางที่ควรทำ
- จัดทำ คู่มือความปลอดภัย Safety Manual
- อบรมความปลอดภัยให้พนักงานใหม่ และทบทวนทุก 6 เดือน
- ฝึกซ้อม อพยพหนีไฟ / ปฐมพยาบาลเบื้องต้น / ดับเพลิง
- ตั้ง ทีมความปลอดภัย (Safety Committee) ที่มีตัวแทนพนักงานในแต่ละแผนก
-
ตรวจสอบและบำรุงรักษาอุปกรณ์ไฟฟ้าและเครื่องจักรเป็นประจำ
ไฟฟ้าลัดวงจร มอเตอร์ระเบิด เครื่องจักรหนีบพนักงาน คือผลลัพธ์ของการขาดการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)
วิธีดูแลที่ปลอดภัย
- ตรวจสอบตู้ไฟฟ้า เบรกเกอร์ และสายดินทุก 6 เดือน
- ล้างแผงวงจร ตู้ควบคุม และมอเตอร์เป็นประจำ
- ทดสอบเครื่องตรวจจับไฟฟ้ารั่ว / ระบบตัดไฟอัตโนมัติ
- ใช้โปรแกรม CMMS หรือ ERP เพื่อจัดการ Maintenance Schedule